Отчёт об анализе производственной аварии от 16 октября 2025 года: цепная кризисная ситуация, вызванная дефектами материалов

16 октября 2025 года наша третья производственная мастерская полностью остановила плановые производства из-за серьёзных проблем с качеством сырья, поставленного поставщиком. Этот инцидент не только привёл к прямым экономическим потерям более 500 тысяч юаней, но и выявил системные уязвимости в управлении цепочкой поставок. После совместного расследования отдела качества и производственного отдела настоящее время представлен полный обзор инцидента и предлагаемые меры по его улучшению.

---

Первый акт: Линия контроля качества перехватывает проблемные материалы

В 9 часов 15 минут утра отдел контроля качества в ходе плановой выборочной проверки обнаружил три критических дефекта на одной из партий металлических деталей: 1) толщина поверхностного покрытия не соответствует норме — фактическое значение составило лишь 63% от стандартного; 2) в ключевых местах обнаружены трещины размером от 0,3 до 0,8 мм; 3) допуски по размерам превышают допустимый диапазон ±0,5 мм. После полной проверки установлено, что доля бракованных изделий в этой партии из 3200 единиц достигает 41%.

«Схема распределения трещин в этой партии товара полностью совпадает с той, что была у возвращённой за последние три месяца партии», — отметил руководитель отдела контроля качества Ли Мин, имеющий 12-летний опыт работы, в своём отчёте на месте. — «Поставщик явно не произвёл полного пересмотра технологического процесса». Система прослеживаемости качества показывает, что за последние полгода общий процент возвратов от этого поставщика вырос до 17%, что значительно превышает средний уровень отрасли, равный 5%.

Второй акт: кризис остановки производства охватывает всю производственную цепочку

Директор по производству Ван Хайтао представил на экстренном совещании поразившие всех данные: из-за дефицита материалов пришлось остановить производство, в результате чего все 2000 запланированных к поставке в тот день умных устройств были отложены. Согласно условиям контракта, одни только выплаты за неисполнение обязательств достигнут 380 тысяч юаней. Что ещё серьёзнее, один из клиентов, компания-производитель новых энергетических автомобилей, уже выдвинул ультиматум: если поставка не будет восстановлена в течение 24 часов, они активируют механизм использования резервного поставщика.

«Каждый час простоя производственной линии влечёт за собой прямые убытки: затраты на оплату труда — 21 тысяча юаней, амортизация оборудования — 8 тысяч юаней, потери энергии — 5 тысяч юаней.» По данным отчёта о прибылях и убытках, представленным финансовым отделом, совокупные убытки за день уже превышают ожидаемую прибыль за ближайшие три дня. Складской отдел добавил, что из-за простоя образовался задел незавершённой продукции, который занимает складские площади на сумму 1,2 миллиона юаней.

Третий акт: глубокий анализ очагов проблем в цепочке поставок

Отчёт об оценке поставщика, предоставленный отделом закупок, выявил истоки проблемы: начиная с III квартала 2024 года поставщик для сокращения затрат передал процесс гальванизации на аутсорсинг небольшому заводу без соответствующей квалификации, что привело к потере контроля за качеством. Сертификат системы управления качеством ISO9001 у поставщика действителен, однако записи внутренних аудитов показывают, что значение индекса CPK на ключевых производственных операциях уже два квартала подряд остается ниже 1,0.

«Мы трижды направляли инженеров по качеству для содействия в исправлении ситуации, — с явным разочарованием отметил менеджер цепочки поставок Чэнь Фань. — Но каждый раз, после успешной проверки, партнёр возвращался к старой системе». Модель оценки рисков показывает, что финансовый индекс здоровья данного поставщика снизился с 78 баллов в начале 2024 года до текущих 52 баллов, что создает угрозу внезапного прекращения производства.

Четвёртый акт: Многоуровневая система реагирования на чрезвычайные ситуации

После инцидента компания немедленно приступила к реализации трёхуровневого плана реагирования: 1) Технический отдел в течение 4 часов завершил проверку дизайна альтернативных материалов; 2) Отдел закупок срочно задействовал 1500 годных изделий из стратегического резерва; 3) Производственный отдел скорректировал график смен, перейдя от односменной к двухсменной работе поочерёдно. Благодаря этим мерам основная производственная линия восстановила 30% своей мощности уже в 18 часов того же дня, однако полное восстановление ожидается через 72 часа.

«На этот раз мы включили систему отслеживания на основе блокчейна.» Данные отслеживания, представленные Министерством информации, показали, что из 12 этапов, проходящих от момента выпуска продукции до её поступления на склад, на пяти узлах были зафиксированы аномальные записи температуры и влажности. Одновременно с этим Юридический отдел направил поставщику юридическое уведомление, потребовав в течение семи дней представить план корректировки и возместить 60% убытков, связанных с простоями производства.

Пятый акт: Разработан план системных улучшений

На межведомственном совещании 17 октября руководство утвердило пять мер по улучшению: 1) ввести систему красных и желтых карточек для поставщиков, при этом три случая возврата товаров подряд запускают процедуру замены; 2) установить на ключевых производственных операциях системы AI-визуального контроля, обеспечив 100%-ный онлайн-мониторинг; 3) увеличить долю гарантийного депозита поставщиков с 5% до 10%; 4) ежеквартально публиковать белую книгу Индекса здоровья цепочки поставок; 5) создать совместную инспекционную группу, состоящую из представителей отделов качества, закупок и юридического управления.

«Мы должны превратить этот кризис в возможность для улучшений», — подчеркнул генеральный директор на общем собрании сотрудников. — «С сегодняшнего дня все поставщики обязаны подключиться к нашей промышленной интернет-платформе и в режиме реального времени обмениваться производственными данными». Как стало известно, компания уже достигла соглашения о сотрудничестве с тремя IoT-компаниями и планирует завершить цифровую трансформацию цепочки поставок до 2026 года.

---

Это происшествие служит тревожным сигналом для обрабатывающей промышленности: в условиях глобализации цепочек поставок любые упущения на любом этапе могут спровоцировать системные риски. Согласно отчёту Китайской ассоциации качества за 2025 год, простои, вызванные проблемами качества поставщиков, составляют 37% от общих потерь в обрабатывающей промышленности. Только создание прозрачной, управляемой и гибкой системы поставок позволит сохранить преимущество в жесткой конкурентной борьбе на рынке.

Добавить: № 4 Haiyu одна дорога FuYu промышленная зона Leliu город Шунде район, город Фошань, провинция Гуандун.
Телефон:86-0757-26368660/8613413291786
Электронная почта:Sales.01@xiaorenlei.com