
Вчера производство остановилось на полдня из-за некачественных материалов, но сегодня наконец поставили подходящие материалы, и сегодняшний объём производства достигнет 2500 детских ходунков.
2025-10-17

昨天由于物料不合格停工半天,今天终于把合格的物料送到,今天产量能达到2500台婴儿学步车
生产线上的一次意外停摆
昨日清晨,婴儿学步车生产车间如往常一样启动设备,工人们熟练地组装着每一道工序。然而,上午十点,质检部门突然发出紧急通知:一批新到的塑料配件存在强度不达标问题,部分零件在模拟测试中出现断裂风险。这一发现让整个车间瞬间陷入紧张——这批物料涉及学步车核心支撑结构,若强行使用,不仅可能影响产品安全性,更会损害品牌信誉。
生产总监李明当机立断:“停工!所有使用该物料的工位立即暂停,已组装的半成品全部封存待检。”随着指令下达,流水线逐渐停止运转,工人们放下工具,等待进一步安排。这场突如其来的停工,让原本计划日产3000台的目标化为泡影,更让管理层意识到供应链质量管控的脆弱性。
停工背后的质量警钟
“这批物料的问题,暴露了供应商筛选环节的漏洞。”李明在紧急会议上指出。经调查,问题出在一家新合作的塑料配件供应商。由于近期订单量激增,采购部门为缩短供货周期,放宽了对该供应商的资质审核,仅通过样品检测便签订了合同。然而,大批量生产时,其生产工艺的稳定性不足问题集中爆发。
“质量是企业的生命线,尤其在婴幼儿产品领域,任何疏忽都可能造成不可逆的后果。”厂长王磊在会上强调。他要求采购部立即终止与该供应商的合作,并启动全链条追溯机制,对已入库物料进行二次抽检,确保无问题配件流入市场。同时,质检团队被要求增加动态测试环节,模拟不同使用场景下的产品表现,将风险扼杀在萌芽阶段。
争分夺秒的24小时
停工的半天里,车间并未完全沉寂。技术部连夜调整生产计划,将未受影响的工序重新排期;物流组紧急联系备用供应商,协调加急发货;设备维护团队则对机器进行全面检修,为复工做好准备。
“时间就是产量,更是客户的信任。”王磊在动员会上说。今天凌晨三点,最后一批合格物料抵达工厂。质检员张华和同事们顶着黑眼圈,对每一件配件进行尺寸、硬度、耐温性等多项检测。“合格率100%,可以投入生产!”随着报告出炉,车间里爆发出欢呼声。
复工后的高效协作
今日清晨六点,流水线重新轰鸣。工人们以两倍于平日的专注投入工作:组装区,陈师傅的手速比平时更快,却依然保持着零失误的记录;包装线上,小王和搭档默契配合,每分钟完成三台学步车的装箱;质检台前,张华的检测笔在产品上快速移动,不放过任何细节。
“今天的目标是2500台,比日常计划少了500台,但这是保证质量的底线。”李明在巡查时反复强调。他注意到,经过昨天的波折,工人们的操作更规范了,甚至主动提出优化装配流程的建议。“这次教训让我们明白,速度必须建立在质量的基础上。”老员工刘姐的话,道出了大家的心声。
从危机到转机的管理启示
傍晚六点,随着最后一台学步车完成包装,今日产量定格在2500台。虽然未达预期,但管理层却看到了比数字更重要的收获:采购部完善了供应商分级管理制度,新增“实地验厂”环节;质检部引入了AI视觉检测系统,将人工抽检比例从30%提升至50%;生产部则制定了《突发停工应急预案》,明确各岗位在质量事故中的职责。
“这次停工损失了半天的产量,但换来了供应链的全面升级。”王磊在总结会上说。他透露,公司已与三家行业头部供应商建立战略合作,未来核心物料将实现“双源供应”,彻底杜绝断供风险。
夕阳下,装满学步车的货车缓缓驶出工厂。这些承载着安全与爱的产品,将通过物流网络送往全国各地的家庭。而车间里,工人们仍在讨论如何进一步优化工艺——对他们而言,每一天都是新的起点,每一次挑战都是成长的契机。在质量与效率的平衡中,这家企业正以更稳健的步伐,迈向更高的目标。
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