Сегодня на заводе было произведено 2800 детских самокатов; в процессе производства инспекторы выявили три экземпляра с масляными пятнами.

В шесть утра, когда первые лучи солнца проникли сквозь стеклянные фасады завода, механические руки на производственной линии уже начали точную работу. В цехе по производству детских самокатов одновременно запущены 28 автоматизированных конвейерных линий; рабочие уверенно выполняют этапы сборки, наладки и упаковки. В этот день завод планирует завершить производство 2800 детских самокатов, которые через неделю отправятся в магазины детских товаров по всей стране, раскрашенные яркими мультяшными узорами.

Точное сотрудничество на производственной линии

В девять утра, обходя цех, начальник цеха Чжан Вэй заметил, что эффективность сборки на третьей линии повысилась на 5% по сравнению с обычным уровнем. «Это благодаря недавно установленной системе визуального контроля, которая уже работает, — объяснил техник Сяо Ли, указывая на дисплей операторского пульта. — Теперь данные о крутящем моменте каждого винта передаются в режиме реального времени, и система автоматически отмечает отклонения». А в окрасочной мастерской, расположенной в двадцати метрах от зоны сборки, шесть роботов наносят экологичную водную краску на рамы самокатов со скоростью три машины в минуту; три основных цвета — пастельно-голубой, ярко-жёлтый и травянисто-зелёный — плавно сменяют друг друга на конвейере, создавая движущуюся радугу.

Двойная гарантия системы контроля качества

Когда первые серийные изделия поступили на этап окончательной проверки, команда руководителя отдела контроля качества Чэнь Минь приступила к самой ответственной процедуре дня. Перед каждым контролёром стояли три электронных экрана: слева отображалась трёхмерная модель изделия, посередине — данные текущего контроля, а справа записывались исторические случаи проблем. «Обратите внимание на плавность поворота руля, — напомнила Чэнь Минь вновь принятому контролёру, — стандарты безопасности детских товаров в три раза строже, чем для товаров для взрослых».

В ходе выборочной проверки третьей партии опытный мастер Ван обнаружил необычное явление. Он осторожно протёр место соединения стойки самоката, надев белые перчатки, и на перчатках появились следы масляных загрязнений размером с кунжутное семя. «Среди 200 единиц этой партии три экземпляра имеют подобную проблему», — тут же сообщил мастер Ван, немедленно изолировав проблемные образцы и отправив красное предупреждение в систему управления производством.

Исследование происхождения нефтяного загрязнения

Через десять минут аварийная группа, состоящая из представителей производственного, технологического и оборудования отделов, начала экстренное совещание в конференц-зале. Просмотрев записи с камер наблюдения за всеми этапами дня, технические специалисты обнаружили, что масляные пятна появились на завершающем этапе смазки на конвейере окончательной сборки. Оказалось, что новая автоматическая маслозаправочная машина во время настройки имела задержку в 0,3 секунды, из-за чего излишки смазочного масла попадали на поверхность рамы.

«Немедленно приостановите процесс упаковки всех изделий данной партии, — решительно заявил на совещании директор по производству, — и сообщите отделу складского хранения о необходимости проведения повторной проверки всех 300 уже поступивших на склад устройств.» Тем временем инженеры из отдела оборудования в течение ночи скорректировали параметры маслозаправочной машины и установили на сопла устройства, предотвращающие подтекание масла. На следующее утро после повторной проверки все 2800 самокатов соответствовали высшему стандарту качества; три проблемных изделия были разобраны и сохранены в качестве обучающих образцов.

Глубокая практика культуры качества

Этот инцидент вызвал в самом заводе глубокие дискуссии о контроле качества. На еженедельном совещании по анализу качества Чэнь Минь представила усовершенствованный процесс проверки: теперь каждый самокат проходит 12 этапов контроля, включая испытания на солевой туман, нагрузочные тесты, измерение тормозного пути и другие процедуры; все данные проверки полностью интегрированы в систему блокчейна для обеспечения их неизменности.

«Качество не проверяется, а проектируется», — подчеркнул главный инженер на тренинге. Недавно завод вложил средства в разработку интеллектуальной системы контроля качества, которая с помощью технологии AI-распознавания изображений способна выявлять дефекты покрытия размером от 0,1 миллиметра. В зоне отдыха сотрудников фотографии на стене «Эталонов качества» обновляются ежемесячно: команды, удостоенные звания «Бригада с нулевым уровнем брака», получают специальные почетные значки.

Положительный цикл обратной связи с рынком

Три месяца спустя данные, поступившие из маркетингового отдела, подтвердили эффективность контроля качества. Количество жалоб клиентов на этот детский самокат снизилось на 67% в годовом исчислении, а показатель положительных отзывов на платформах электронной коммерции достиг 99,2%. Ещё больше порадовало руководство то, что после проверки завода международный бренд сразу же подписал соглашение о сотрудничестве с объёмом заказов на 500 тысяч единиц в год.

«Те три самоката с масляными пятнами, — сказала Чэнь Минь на итоговом совещании месячника качества, — теперь выставлены в нашем выставочном зале по качеству. Они постоянно напоминают нам: каждое 0,1%-ное пренебрежение может свести на нет 100% приложенных усилий». За окном новая производственная линия уже устанавливается и настраивается; ожидается, что уже в следующем месяце она увеличит дневную производительность до 12 тысяч единиц. Но как бы ни росло производство, у входа в цех по-прежнему ясно видна политика качества: «Создавать детские автомобили с сердцем родителей».

Когда закат уже клонился к западу, последняя партия самокатов была упакована и аккуратно сложена в зоне ожидания отправки. Водитель погрузчика, старый Чжоу, специально заехал перед выставочным залом по качеству и образованию, чтобы на мгновение остановиться — он смотрел сквозь стекло на три особенных экспоната. Потом он дотронулся до рабочей бирки на груди, на которой золотыми крупными буквами были выгравированы восемь слов: «Мой продукт, моя ответственность», после чего завёл двигатель и направил гружёный надеждами груз в далёкий путь.

Добавить: № 4 Haiyu одна дорога FuYu промышленная зона Leliu город Шунде район, город Фошань, провинция Гуандун.
Телефон:86-0757-26368660/8613413291786
Электронная почта:Sales.01@xiaorenlei.com